國(guó)外硫酸生產(chǎn)一般均采用高品位含硫礦石（黃鐵礦、磁黃鐵礦等），其含硫品位通常為40～50%，因此，經(jīng)焙燒后排出的燒渣含鐵品位大于60%，其無需處理即可直接作為煉鐵用的燒結(jié)原料。國(guó)內(nèi)普遍采用低品位含硫礦石生產(chǎn)硫酸，僅少數(shù)廠對(duì)硫鐵礦燒渣有一定程度的利用，但經(jīng)濟(jì)效益較差，大多數(shù)是作為一種廢渣堆存或棄置。
國(guó)外處理硫鐵礦燒渣采用下列方法：
?1、氯化焙燒法：
此法適用于硫鐵礦燒渣中含鐵品位高且含有一定量的銅、鉛、鋅、金、銀等有價(jià)金屬。燒渣通過氯化焙燒后，使共生的銅、鉛、鋅、金、銀等金屬得到了相應(yīng)回收，而鐵沒有得到富集，此法投資大、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高。西德都依斯堡煉銅廠（DKH）采用此法回收燒渣中的非鐵有價(jià)金屬，其原則流程如下：硫鐵礦燒渣在鼓入空氣、燃料氣同時(shí)加入10%NaCl條件下以溫度600℃進(jìn)行焙燒，經(jīng)焙燒后，排出含有HCl、SO2的廢氣，排出的固體送往浸濾，浸濾所得的是非鐵金屬溶液和紅紫色的鐵礦物，前者經(jīng)進(jìn)一步處理將其中各種金屬進(jìn)行有效分離，后者經(jīng)燒結(jié)后送往高爐煉鐵。
?????2、氯化揮發(fā)法：
此法又稱光和法，適用于硫鐵硫燒渣中，含鐵品位高且含有一定量的銅、鉛、鋅、金、銀等有價(jià)金屬。燒渣通過焙燒使共生的銅、鉛、鋅、金、銀等金屬在揮發(fā)氣體中予以回收，渣中的鐵沒有得到富集。此法投資大、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高。日本戶煙工廠采用此法回收含銅70%的沉積銅、含鉛50～60%的PbS和PbSO4，同時(shí)還回收含鉍的氯氧化鉍和鋅、金、銀等有價(jià)非鐵元素，收到較好的經(jīng)濟(jì)效益， 其原則流程如下：硫鐵礦燒渣經(jīng)造球后，在通入空氣、燃料氣、Cl2條件下，以1250℃溫度進(jìn)行焙燒，排出的固體即為鐵礦物可作為煉鐵用的燒結(jié)原料，排出的氣體經(jīng)凈化生成非鐵金屬溶液，進(jìn)一步處理回收各種金屬，并排出含有SO2廢氣。
???3、磁化焙燒法：
此法又稱DFI法，適用于含鐵量低的硫鐵礦燒渣，其要求硫鐵礦在制酸過程中脫硫后生成赤鐵礦，然后在沸騰床狀態(tài)噴入裂變的油產(chǎn)生還原氣氛，使之還原成磁鐵礦，最后用磁選方法回收渣中的鐵礦物。此法的優(yōu)點(diǎn)是能夠處理低品位燒渣，且能獲得品位較高的鐵精礦粉;其缺點(diǎn)是工藝流程復(fù)雜，油裂變還原赤鐵礦較難控制，能耗大，生產(chǎn)成本高，投資大。意大利弗魯尼卡廠采用此法回收燒渣中的鐵礦物獲得較好的技術(shù)指標(biāo)：該廠排出鐵品位48.4%的燒渣，經(jīng)磁化焙燒后，可以得到鐵品位大于66%的優(yōu)質(zhì)鐵精礦粉，其原則流程如下：
小于6mm硫鐵礦首先在沸騰床進(jìn)行脫硫焙燒，排出的SO2氣體經(jīng)催化氧化后用于制酸，排出的赤鐵礦燒渣用直接噴油沸騰床磁化還原焙燒，排出的細(xì)粒磁鐵礦經(jīng)過濕式磁選獲得磁精礦送往過濾脫水，排出的粗粒磁鐵礦經(jīng)干式磁選得中礦經(jīng)細(xì)磨后送往濕式磁選再選，干式磁選精礦經(jīng)磨細(xì)后與過濾后的細(xì)粒磁精礦合并經(jīng)造球得球團(tuán)礦送往高爐煉鐵。
國(guó)內(nèi)硫酸生產(chǎn)普遍采用低品位含硫礦石，通常含硫30%左右，經(jīng)焙燒排出的燒渣鐵品位為40～45%，由于含鐵量低，不能作為煉鐵用的燒結(jié)原料，目前除少數(shù)廠的燒渣供水泥廠用于添加劑外，大部分燒渣堆存造成嚴(yán)重污染。廣州氮肥廠采用重選法，湛江化工廠采用磁化焙燒-磁選法處理低品位燒渣，收到一定的效果，由于此兩廠工藝流程不完善，故技術(shù)指標(biāo)較差，大致如下：
?1、磁化焙燒-磁選法
此法是含硫礦石在一定的還原氣氛中進(jìn)行焙燒，使排出的渣為黑色磁性渣（Fe3O4），然后采用磁選方法回收渣中的鐵礦物。此法的缺點(diǎn)一是焙燒脫硫過程中還原氣氛較難控制，當(dāng)工藝操作變化排出弱磁性的紅色渣，則磁選無法回收， 故適應(yīng)性較差;二是因焙燒過程中有還原氣氛，硫不能充分氧化，使排出的硫酸渣殘硫很高，含硫高達(dá)1～3%，經(jīng)磁選所得的精礦含硫高，不符合煉鐵的要求，與此同時(shí)，因硫燒出率低，一定程度影響了硫酸產(chǎn)量;三是焙燒中還原氣氛會(huì)產(chǎn)生一部分升華硫，從而引起管道堵塞和腐蝕，直接影響硫酸生產(chǎn)。
七十年代南通磷肥廠，杭州硫酸廠，湛江化工廠相繼采用此工藝，由于上述問題，相繼停產(chǎn)，目前僅湛江化工廠維持生產(chǎn)，但因精礦產(chǎn)品含硫高達(dá)1%，銷售困難。
???2、重選法
此法為單一重選法，燒渣先經(jīng)0.5mm篩子除渣，然后采用一段螺旋選礦。其優(yōu)點(diǎn)是工藝流程簡(jiǎn)單，對(duì)磁性強(qiáng)弱不同類型的燒渣均能得到分選，可以得到含鐵大于55%，含硫小于0.4%的合格鐵精礦，能用于煉鐵的燒結(jié)原料。其缺點(diǎn)是工藝流程不完善，燒渣中的鐵礦物不能得到充分回收，技術(shù)指標(biāo)差，經(jīng)濟(jì)效果差。
?3、氯化揮發(fā)法
含鐵高的多金屬硫鐵礦燒渣原料一直未能解決，還存在著揮發(fā)回轉(zhuǎn) 窯后收塵部份腐蝕嚴(yán)重、流程較長(zhǎng)、不容易控制等問題，且檢修十分頻繁，約2～3個(gè)月需停車檢修一次?；谏鲜鲈蛞M(jìn)的“氯化揮發(fā)法”經(jīng)濟(jì)效益較差。
含硫礦經(jīng)過流態(tài)化焙燒制造二氧化硫氣體時(shí)，所生成的含鐵燒渣，通常是從流態(tài)化焙燒爐及旋風(fēng)除塵器等與氣體分離回收得來的，這部分燒渣粒度范圍較寬，一般為4～0mm，通常排出的燒渣呈干燥狀態(tài)，有的廠采取濕法排出呈礦漿狀態(tài)，當(dāng)焙燒充分時(shí)排出的渣呈綜紅色具有弱磁性，當(dāng)焙燒不充分時(shí)，渣呈綜黑色具有強(qiáng)磁性。燒渣中以單體顆粒存在的鐵礦物粒度較細(xì)呈綜紅色具有弱磁性，而燒渣中以鐵礦物與脈石連生體存在的粒度較粗，呈綜黑色具有強(qiáng)磁性。正常生產(chǎn)排出的燒渣含硫1%左右，含硫物質(zhì)為硫酸鹽和未被氧化的硫化物。
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建一個(gè)燒渣選礦廠與相同規(guī)模的鐵礦山相比：投資為五十分之一，每噸精礦的單位電耗僅五分之一;每噸精礦的生產(chǎn)成本僅六分之一;所以采用本文將收到較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
１、采取多段選別的重（螺旋）一磁選聯(lián)合流程處理此種類型燒渣。
２、硫鐵礦燒渣經(jīng)篩孔為1～3mm除渣篩除去粗粒渣和異物，篩下細(xì)粒即為入選物料送往貯礦斗，而后經(jīng)給料機(jī)連續(xù)給入攪拌槽，同時(shí)給入適量的水，經(jīng)充分?jǐn)嚢柚瞥蓾舛?5～30%的礦漿，用泵送往礦漿分配器均勻地分配到各臺(tái)螺旋選礦機(jī) （或螺旋溜槽）選別，螺旋選礦機(jī)沖洗水量要求大于2M2/h，選別段數(shù)視燒渣和精礦的含鐵量而定，在選別時(shí)密度大的以單體顆粒存在的鐵礦物在螺旋的截取器中得到回收鐵品位55～60%鐵精礦，脈石、鐵礦物與脈石的連生體等從螺旋尾礦槽排出作為尾礦。
３、螺旋尾礦經(jīng)球磨機(jī)細(xì)磨到小于200目占70～90%，此時(shí)渣中的鐵礦物與脈石連生體得到了充分解離，解離出來的單體鐵礦物顆粒具有較強(qiáng)的磁性，經(jīng)過一次濕式磁選（磁場(chǎng)強(qiáng)度600～1100奧斯特）或一次粗磁選、一次精磁選（粗磁選磁場(chǎng)強(qiáng)度為800～1200奧斯特，精磁選磁場(chǎng)強(qiáng)度為400～800奧斯特），這部分磁性鐵礦物得到了充分回收，從而可獲得鐵品位50～55%磁選精礦，磁選精礦和螺旋精礦合并即為含鐵品位大于55%的最終鐵精礦。燒渣中的硫酸鹽經(jīng)水選后溶于水隨廢水排走，不溶于水的硫化物大部分隨尾礦排走，從而確保最終精礦含硫小于0.4%，最終精礦經(jīng)濃縮過濾，水份小于10%，可作為煉鐵用的燒結(jié)原料。
４、磁選尾礦與除渣篩篩上粗粒合并為最終尾礦，當(dāng)其鐵品位大于30%時(shí)，可作為水泥添加劑;當(dāng)其鐵品位小于30%時(shí)，可作為養(yǎng)護(hù)公路的建筑材料。
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１、具有投資小、建設(shè)周期短、占地面積小、工作可靠、分選效率高、生產(chǎn)適應(yīng)性強(qiáng)、操作維護(hù)方便、能耗低、生產(chǎn)費(fèi)用低等特點(diǎn)，是一種處理燒渣經(jīng)濟(jì)而有效的選礦工藝。
２、對(duì)不同類型的硫鐵礦燒渣有較好的適應(yīng)性，無論是弱磁性的紅渣或強(qiáng)磁性的黑渣均能得到有效的選別。
3、在不磨礦的條件下，首先用重選（螺旋）方法及時(shí)回收鐵礦物單體顆粒，螺旋尾礦細(xì)磨后用磁選方法回收解離的磁鐵礦顆粒，從而強(qiáng)化了選礦工藝，充分回收了燒渣中的不同類型的鐵礦物資源，且降低了生產(chǎn)成本。